塑料软包装生产质量影响因素分析二

塑料软包装生产质量影响因素分析(二)

印刷控制与质量：

印刷操作员工在接到下达的加工指令单时，首先应仔细了解其产品要求，确定印刷方式，塑料薄膜的印刷有二种方式：表印和里印。表印是与纸张相似的方式，以白色为第一色，是由浅色到深色依次排列；里印则是透明塑料薄膜特有的印刷方式，是运用反向图文的印刷在被印刷材料的正面表现正像图案的一种印刷方式，是由深色到浅色依次排列。由于里印更加光亮美观、色彩鲜艳并经过复合加工后牢固耐磨、不掉色、不粘连，因此软包装印刷中基本采用里印工艺生产。

在日常的生产过程中，印刷作为产品的第一道工序，印刷薄膜的表面张力检测至关重要，当然在材料进货检验中绝大多数厂家在入库时已完成了此项检验，但为了防止印刷品问题的出现，在使用每卷印刷基材时，最好再检测一次，因表面张力的好坏对油墨附着力、后工序生产都有直接的影响，所以一般薄膜在生产时都要经过表面电晕检测。

印版质量的检测，通常情况下印刷操作员工只能进行外观质量的检测，真正印版质量的好坏取决于制版供应商的内控和品控来满足印刷质量的要求，印刷企业对印版的检测通常只能进行外观质量的检测，铬层的外观有无任何划伤和撞伤的痕迹，表面应光洁平整，光洁度要达到Δ8~Δ10级。上机后印版的同心度等，当印版图案和印刷效果无法满足产品需要时，只有重新返工达到印刷和客户需求。铬层硬度关系到印版滚筒的耐印率，印版镀铬硬度应达到HV750-1000。

油墨的选择是塑料凹版质量控制的重点，油墨质量的检测根据印刷要求，油墨在塑料产品上的质量地位是至关无上的。好的油墨印出好的产品，这是塑料软包印刷行业的共识。选择凹印油墨时，首先应确认被印刷基材———印刷条件———印刷效果———加工条件———最终产品用途等诸多要素，如何控制油墨质量取决于油墨生产厂家，那么印刷厂家应掌握主动权，在选择使用上应对它的颜色色相、粘度、细度、附着力、适用性能等指标进行检测控制，这样才能达到和满足印刷的需要。

套印误差、刀丝、油印等是印刷中常见的缺陷，其现象是在多色套印过程中，每一色不能完全重叠，有一定的偏差，如果偏差超过规定要求（GB7707-87正面图案≤0.3mm，背面图案≤0.5mm），就成为不合格品。造成以上误差因素有人员因素———设备因素———印版因素———操作工艺等因素，因为这些误差是客观存在的，要使其控制在一定的范围内，就要求操作员工要有极强的工作能力。

印刷是一项细致的工作，必须做到：

有三心：责任心、用心、细心；

三快：眼快（及时盯台、及时发现），腿快（发现问题、及时到位），手快（注意安全、及时调整）；

三勤：勤加（定时查粘度、及时加溶剂），勤查（勤查质量、观查设备运行状况），勤看（对照标准样检查）。

三检、三签样：

自检：由印刷机长对打出样张进行来样、标样及指令单对照检查，查尺寸、文字、图案、颜色是否符合要求，确认后再签字。

首检：通过自检后由工序检验员或生产管理人员进行首次检查确认，符合所有要求后签字确认。

复检：由检验员对照标样、来样进行重复检查发现问题及时通知车台人员整改、确认无误后签字，并依据所有签字样张做好巡检依据，我们把它叫做印刷签样制度缺一方签字，机台应无权生产，这样可以杜绝因工艺审核、印刷调整等不到位所造成的质量损失。

应将三快、三勤、三检三签样形成制度化、规范化管理。

还有印刷压力的控制、印刷张力的控制、烘道温度的调节、稀释剂的调配、油墨粘度控制、印刷色差的控制等等都与印刷操作员工的技能等有关。这些方面的控制有的涉及专业知识，绝大部分是靠我们平时操作的经验积累。建议大家做到“勤笔勉思”，就是把我们平时遇到的问题、解决的办法、成功与否的样张都一一做好记录，遇到相同的问题时，可及时借鉴。

干式复合与质量：

复合工序是塑料软包装的灵魂，它在于性能的叠加，这也是复合生产技术核心所在。复合工序作为塑料软包装的关键工序，它质量的好坏直接关系到产品的投入和产品合格率，它工艺复杂、操作技能要求高。

在此首次让我们了解一下干式复合的工艺流程（见下图）：

我们在了解上述流程后，首先应对基材进行检测，表面张力是否达到要求，放卷张力系统———复合张力系统———收卷张力系统是否符合质量要求，张力控制是复合工艺中最重要的工艺条件之一，它包括三部分内容：一是张力初始值的设定，二是张力匹配关系，三是锥度的设定。张力控制不当可造成膜卷曲、发皱、制袋困难、剥离强度下降、制袋变形等质量问题。

粘合剂的选择是干式复合质量把关的重要环节之一，因为使用的粘合剂是将两种和两种以上的基材经涂覆后粘合在一起，粘合剂在干复生产中的用量少，但对复合膜质量性能有较为重要的影响，它决定了复合膜的剥离强度、透明度、热封强度、耐热性、抗介质性等。因此，我们在选择粘合剂时应根据产品最终性能来确定使用粘合剂。

在确定粘合剂后，涂胶系统控制，使产品涂覆干基固含量应保证在3g/m2左右为宜。

烘箱干燥控制是干式复合中的主要因素，干燥直接影响到复合的剥离强度、透明度，通过干燥系统将涂布在基材上的粘合剂中的溶剂加热蒸发并抽出，干燥温度设定主要基于基材的耐热性，机械线速度，通常情况下，温度设定为三段：第一段为50~60℃；第二段为65~75℃；第三段为75~80℃，温度一定是梯级递增。热覆合辊温度一般控制在85~90℃之间为宜，必要时根据实际情况调节。

由于选择粘合剂和操作的不当造成产品报废的现象屡见不鲜，还应根据产品内在物及包装要求检查相应的基材指标，通过熟化后检测剥离强度。这些指标的检测往往被一些软包装企业所忽视。复合最终质量的好坏与剥离强度的关系与制袋封焊强度的关系，有关直接的关联。

熟化也叫固化，就是把已复合好的膜放进熟化室（烘房），使聚氨酯粘合剂的主剂和固化剂反应交联并被复合基材表面相互作用的过程，熟化的目的就是使主剂和固化剂在一定时间内充分反应，达到最佳复合强度。熟化控制主要是温度和时间。有些企业为了满足客户的交货时间要求，提高固化温度，缩短固化时间来提前交货，有的导致产品质量不合格和报废。因为粘合剂生产厂家的质量和特性的不同，建议以粘合剂说明书中所要求的温度和时间控制，尽量不宜提前出熟化室。

复合中环境温度对溶剂的挥发、胶液的涂布状态有一定的影响，环境温度在20~28℃最为适宜的范围。湿度对干式复合的影响较大，一般湿度控制在50~75%较为适宜。当湿度过低时易产生静电火花，危险性较大，当湿度过高随乙脂的挥发，使涂布辊、胶盘、导辊等温度下降形成大的水汽凝结成水珠，这样会极大的影响粘合剂的性能，过高的湿度也会消耗大量的固化剂，造成剥离强度下降或固化剂不足，所以遇湿度过高时，控制环境并适量增加一些固化剂使之达到产品要求。

(待续)

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